【PP主数据】工艺路线介绍

工艺路线概览：

工艺路线示例1：

工艺路线示例2：

以Power Supply为例,其Routing可以下图表示

工艺路线作用：

用于能力需求计划

用于BOM物料的提前期计算

用于下达车间的作业计划

用于加工成本的计算

用于生产状态的跟踪

工序概览：

工艺路线相关概念：

In-house production:  生产所需时间

Plan delivery time:  采购下单到材料入厂最短时间

GR(Good receive) processing time : 材料收料到品管检验入库时间;  成品完成检验入库时间

Schedule Margin Key

A:Opening Period  

MM:MRP会依此输入天数(opening period)将材料所产生planned order转成设定purchase requisitions或schedule lines可应用将采购RUN二次MRP差距时间点输入。

PP:生管将Plan order转成Production order所需之时间此设定不影响MRP之计算,并可作依设定之期间将所有订单及工单一并发行之运用

B:Float before prod 定义Order start及Production start中间之Buffer,其目的在于预留Buffer以免因缺料或进度delay所产生之生产延误

C:Float after prod    定义Production finish到Order finish date中间之Buffer,其目的在于预留时间及产能以免因产出而影响出货之时间

D:Release prod       工单材料发料所需之时间

A. 于系统建立各机种(或半成品)之制造流程,描述该机种各制程(Operation)所使用的Work Center(工作站)及制程所需的标准时间.

B. 使用各机种所建立之BOM计算出各机种之标准材料成本,使用各机种可建立之

Routing计算出各机种所需之标准工时或机器成本及标准制造费用,合计出各机种之标

准成本,可与各机种生产时,实际使用成本做比较,以达到管理的效益. 

C. 使用各机种于制造途程所建立之标准工时及配合生管所安排之生产计划,可计算出产

能需求状况(CRP).

D. 各机种之制造途程(Routing)中,各制程之关系称为Sequence,Sequence之类别有三种.

Standard Sequence:标准性的顺序,即表示其各制程之关系为上一制程结束,才进行下一制程.

Parallel Sequence:并行式的顺序,即表示其制程间关系为同时进行.

Alternative Sequence:替代的顺序,即表示其制程间之关系为可替代性.

标准顺序示例：

此四个Operation之Sequence亦为Standard Sequence,但为分段发料及AI程序作业须设仿真W/C

并行顺序示例：

此三个Operation之Sequence为Parallel Sequence

替代顺序示例：

可于Routing中将生产线1,生产线2,生产线3之Operation设为Alternative Sequence(可择一使用),于工单开立选择真正要投产之生产线别

工艺路线设定流程：

初始屏幕：

Material: 物料号

 Plant: 工厂

 Group:该制造途程(Routing)所归属之组别代号,可由系统编组,亦可由User自行编组

 Change number: 若为ECN 更改 Routing, 输入ECN No

 Copy from: 相似产品如果制程相同, 工时相近时使用

基本数据：

Usage: 1. For Production

Status: 1. Create

             2. Pilot Run

             4. Mass Production

             5. Phase out

 (注: Status 1, 5在计划员Run MPS及开工单时无法读取Routing数据.状态字段可以自由定义。 )

Lot size：批量大小

        From lot size __________To lot size _________

顺序和工序 总览：

Sequence Overview (顺序总览)

OSequence          0           顺序作业

OSequence          1           并行作业

OSequence          2           替代作业

Operation Overview (工序总览)

OAct: Activity number（每个工序的编号, 必须为升幂排列）

OSop: Sub-operation（子工序）

OWork CTR: Work Center (执行该作业程序的工作站)

OPlant: 厂别 (系统从Work Center自动带出)

OCtrk: Control key ( 系统从Work Center自动带出 )

OStd txt: Standard text key标准作业说明 (系统从Work Center自动带出)

ODescription: 备注说明

工序细节：

设定该作业之标准工时, 标准人力或机器数

OBase quantity: 标准工时基本数量单位

OSTD Value: 标准工时(Setup, Machine, Labor, Burden)

OUnit: STD Time单位,如“ H ”

OActivity type: 作业类型(CO Cost Center设定)

ORequired splitting:  需求分割,是否多人多机作业

部件分配：

Ø此作业是指将产品BOM所设定的用料,指定到适当的投料点(Operation)

Ø于计算Schedule时,系统会依Routing所设定各制程(Operation)的标准工时计算出各Operation中应投料之需求时间.并于发料作业中可清楚判定各材料应被发送的工作站(Work Center),使发料物流顺畅,可减少材料遗失及发错单位等相关问题

ØRouting Component Allocate作业被执行时,此Routing仍可被使用于开立工单;但于工单中无法知道各材料应被发送的制程,工单Schedule仍然可被正确计算

更新物料主数据：

Ø计算产品(厂内生产件)的生产时间,并将其结果修正到Work Schedule View中的lot size dependent in-house production中,以确保物料执行MRP时所使用的生产时间与生技所评估的生产时间相同

ØCO(成会)做成本分析会抓取相关资料以做成本分析

工作中心与工序的关系：

三类成本解释：

标准成本 =  标准材料成本(SBOM之主Source *材料单价) + 标准人工/ 机器成本

                           (Routing中所设定的标准人工/机器工时*Cost Center中人工/机器之费率)

                           +标准制造费用(Routing所设定的Burden工时* Cost Center中的制造费率)

                         (发生时间: 成会做Costing Run时)

计划成本 =  计划材料成本(S工单实际所列材料*材料单价) +计划人工/机器成本

                           (同标准人工/机器成本) +计划制造费用(同标准制造费用)

                           (发生时间: 开工单时)

实际成本 =  实际材料成本(S实际使用材料(含报费. 超领)*材料单价)     

                           +实际人工/机器成本(结工令时制造CFM的总工时*Cost Center中本月的

                           人工/机器费率) +制造费用(制造CFM的Burden工时*本月制造费率)

                           (发生时间: 制造结完工令, 关闭工单时)

成本差异 =  实际成本 - 标准成本